Какое необходимо оборудование для производства фанеры?

Содержание

Какое необходимо оборудование для производства фанеры?

Технология производства фанеры

Изготовление листовой продукции из древесной основы осуществляется с соблюдением очередности этапов. Производство фанеры по точной и продуманной схеме обеспечивает достижение качественного результата. Характеристики плит зависят не только от условий изготовления, но и от применяемого сырья и способа его компоновки.

Какая бывает фанера?

Классификация по типу обработки:

  1. ФК. Влагостойкая продукция на карбамидных клеях. Назначение материала – обшивка внутренних конструкций, а также изготовление предметов интерьера и упаковочной тары. Плиты хорошо подходят для укладки на пол под ламинат и паркет в помещениях с высокой проходимостью.
  2. ФСФ. Фанера с повышенной влагостойкостью. Для производства применяется фенолформальдегидный клей. Материал обладает улучшенными свойствами, позволяющими размещать листы на участках, которые испытывают серьезные нагрузки. Высокие показатели влагостойкости обеспечивают долговечность и возможность использования для кровельных работ.

Визуально фанерные листы разных классов могут быть похожи, но эксплуатационные характеристики у них порой отличаются довольно сильно

  • ФБС. Бакелитовая фанера, пропитанная спирторастворимой смолой. Такая продукция выдерживает постоянные колебания температуры и устойчива к воздействию воды. Обработка также повышает сопротивляемость огню, что позволяет использовать изделие в разных условиях.
  • ФБА. Изготавливается на основе альбумино-казеинового клея, отличается более высокими показателями экологической безопасности, но не обладает защитой от влаги.
  • БВ. Для производства применяется бакелитовая водорастворимая смесь. Является альтернативой ФБС, но не имеет устойчивости к повышенной влажности.
  • ФОФ. Улучшенная вариация ФСФ с облицовкой бумагой высокой плотности, пропитанной синтетическими смолами.
  • Для бытовых помещений наиболее подходящим материалом считается экологически чистая фанера марки «ФК», но при этом нужно учитывать вид клеящего состава, так как от него зависит уровень влагостойкости

    Сорта продукции по качеству используемого для изготовления шпона:

    • I – на поверхности встречается минимальное количество дефектов;
    • II – допускается небольшое коробление, наличие трещин и вставки из древесины для исправления недостатков;
    • III – имеет все описанные дефекты, а также червоточины размером до 6 мм;
    • IV – продукция с множеством изъянов, разрешается неровность кромок не более 5 мм.

    Следует знать! Допускается комбинирование сырья, тогда фанерные листы имеют дробную маркировку. Например, 2/4 означает, что одна сторона более высокого качества (второго сорта), а обратная включает дефекты.

    Из какого дерева изготавливают материал?

    Производить продукцию можно из древесины хвойных и лиственных пород. Наиболее популярны следующие варианты:

    1. Береза. Характеризуется твердой структурой, обеспечивает отличное соединение плит между собой, поэтому подходит для получения тонкого и прочного шпона. Готовые изделия можно подвергать любой обработке, в том числе перфорации, без образования серьезных трещин и сколов.
    2. Ольха. Такой шпон не подвергается усыханию, а постоянное воздействие воды и высоких температур не приводит к появлению деформаций. Используется в качестве дополнения к более дешевому шпону.
    3. Липа. Обладает близкими с предыдущим вариантом параметрами. Относится к древесине, которая имеет однородную структуру, что обеспечивает образование ровного шпона при лущении.
    4. Хвойные (сосна, ель, пихта, лиственница и кедр). При обработке этих материалов могут возникать сложности, поскольку часто наблюдается неоднородность структуры годичных колец, особенно у сосны. По прочности такая фанера уступает березовой, но имеет меньший вес, что облегчает самостоятельную транспортировку и укладку. К тому же за счет натуральных смол изделия более устойчивы к появлению плесени и грибка.

    Листы из березового шпона считаются наиболее качественными, ольха и липа – средний вариант, к бюджетному направлению относятся хвойные разновидности, исключение составляет только лиственница, по качеству она приравнивается к березе

    Таким образом, продукцию можно изготовлять из различных сортов, но наибольшую востребованность имеют береза, сосна и ель. Для удешевления материалы могут комбинироваться.

    На заметку! Поверхность из лиственных пород имеет более однородную структуру, лицевое покрытие хвойных плит выделяется разводами и многочисленными сучками.

    Как делают фанеру

    Технология производства включает множество процессов, поэтому в домашних условиях качественного результата добиться не получится. Но своими руками можно осуществить фанерование предметов интерьера или поделок.

    Оборудование

    Чтобы изготавливать листовые изделия, производство должно иметь соответствующее техническое оснащение с конвейерными линиями. Отбор и обработка шпона проводятся вручную.

    • Калибровочный и окорочный станок. Используются для очистки бревен. В линию дополнительно включается обрезочное устройство. Технология допускает применение различных модификаций с ваннами для мытья и размягчения.
    • Специальная установка для лущения. Наиболее популярны автоматические станки, оснащаемые двойными телескопическими шпинделями, между которыми закрепляется заготовка. Процесс контролируется до получения нужного результата. Настройка оборудования позволяет получать шпон разной толщины.
    • Гильотина или специальные ножи. Отвечают за обрезку получаемой ленты до нужной длины. Современные агрегаты выполняют работы самостоятельно, укладывая лущеный материал в стопы.
    • Сушилка. Обеспечивает нужный уровень влажности без нарушения структуры. Чаще всего применяется устройство тоннельного типа.

    На начальном этапе качество получаемого шпона зависит от станка, отвечающего за лущение древесины, и линии по сушке

    • Комплексная установка для приготовления и нанесения клея. Модификация зависит от вида состава.
    • Станки для последовательного склеивания слоев. В технологический участок включено оборудование для первоначального форматирования.
    • Холодный и горячий пресс.
    • Станки для обработки по длине и ширине.
    • Шлифовальные и обрабатывающие устройства. Позволяют получить определенную разновидность плит (например, перфорированные изделия).

    Установка по нанесению клея и пресс отвечают за монолитность изделия, а от качества подрезки и шлифовки напрямую зависит товарный вид фанеры

    Только качественное и правильно настроенное оборудование обеспечивает производство фанеры, которая будет отвечать всем нормам ГОСТа и потребностям покупателя.

    Процесс изготовления

    1. Сырье подается на линию калибровки и очистки, где с бревен удаляются сучки и отделяется кора. Материал нарезается на фрагменты нужного размера.
    2. Получившиеся чурки перемещаются в ванну с горячей водой. В жидкость могут добавляться дополнительные компоненты, отвечающие за сохранение или улучшение определенных свойств. Этот этап необходим, чтобы вся древесина пробрела одинаковую влажность. Также процесс значительно облегчает дальнейшую обработку.
    3. Бревна помещаются на лущильный станок и фиксируются между двумя валами, которые задают темп вращения. Находящиеся с краю лезвия осуществляют снятие шпона. Можно использовать и другие методы, но лущение является наиболее эффективным.
    4. Листовой или ленточный шпон помещается на раскроенный станок, где происходит формирование размера. Для этих целей можно применять гильотину или специально настроенные ножи, в зависимости от подачи сырья.
    5. Наступает этап сушки: передвигаясь по роликовой системе, материал последовательно обрабатывается горячим воздухом. Итогом должна стать продукция с остаточной влажностью 4–6%.
    6. Шпон подается на проверочный участок, где происходит устранение недостатков и сортировка. Хотя линия производства максимально автоматизирована, часть работы необходимо делать вручную. Сырье распределяется по размеру, осуществляется предварительная очистка и группировка в стопки.
    7. На материал для сердцевины наносится склеивающая смесь, сверху выполняется облицовка перпендикулярными пластами. Если требуется усилить структуру плиты, то добавляются дополнительные слои.
    8. Сформированные листы помещаются на участок прессования. В зависимости от используемого клея, применяется холодный или горячий способ. Первый вариант подразумевает сжатие слоев в течение 6 часов при постоянной температуре, второй – применение высокого давления и горячего пресса.

    Практически на всех заводах схема линии по производству фанерного листа одна и та же, а качество конечной продукции зависит от технологического уровня оборудования, из которого состоит конвейер

    После этого осуществляется конечная обработка, которая позволяет получать материал с необходимой степенью отделки: шлифовка, ламинирование, покрытие различными декоративными составами.

    Внимание! От метода прессования и обработки зависит стоимость фанеры.

    Обзор производителей

    На данный момент популярностью пользуются следующие изготовители:

    • Объединенная группа компаний «Свеза». Холдинг включает шесть предприятий, выпускающих качественную продукцию, которая зарекомендовала себя для различных видов работ. Особое внимание заслуживает березовая фанера, отвечающая современным стандартам качества.
    • ООО «Сыктывкарский фанерный завод». Основное направление – выпуск большеформатных листов, которые используются для обшивки или изготовления мебели. Также имеется линия производства ламинированной продукции.
    • Группа компаний «Юнайтед Панел Груп». Выпускает отличные фанерные материалы 27 форматов с 30 вариантами толщины, специализируется на березовых и ламинированных плитах.

    Качество Российской фанеры признано во всем мире, поэтому многие зарубежные компании создают дочерние предприятия, что позволяет позиционировать товар совместно с лидирующими брендами

    Также часть рынка занимают азиатские производители, качество продукции которых не всегда отвечает заявленным параметрам.

    Какое необходимо оборудование для производства фанеры?

    На сегодняшний день одной из самых прибыльных отраслей по производству строительных материалов является изготовление фанеры.

    Начинающие предприниматели думают, что нет ничего проще, чем купить станок для производства фанеры и необходимый материал. Но все совсем не так. Для того чтобы получить достаточно большую прибыль, нужно выбрать правильный план развития.

    Какую стратегию выбрать

    Прежде всего необходимо разработать такую стратегию, которая была бы тщательно выверенной и максимально продуманной. А для этого нужно составить бизнес-план. С его помощью вы сможете оценить тот доход, который будете получить в будущем, продумать, сколько денег вы должны потратить, чтобы получить именно такую прибыль, а также решить, какое оборудование лучше всего подобрать.

    Какое оборудование вам придется закупить

    Если с затратами на производство и материалами все понятно, то оборудование для производства фанеры нуждается в тщательном выборе. Прежде всего, вы должны понимать, что количество закупаемых аппаратов зависит от того, сколько готовой продукции вы готовы продавать. Но при этом нужно знать, что обязательно нужно купить станки следующих типов:

    Калибровочный станок помогает снять верхний слой с дерева. Лущильный снимает ту часть шпона, которая находится на верхнем слое древесины. Раскроечный помогает максимально точно разрезать полотно на такие листы, которые вам необходимы для продажи. Как правило, для закупки всего необходимого оборудования начинающему предпринимателю придется потратить около 65 тысяч долларов.

    По какой технологии создавать фанеру

    Перед тем как сырье попадает в агрегаты, его тщательно отбирают. После этого материал нужно проварить в специальном бассейне для того, чтобы он стал более удобным в работе. Также это позволяет сделать сырье качественнее. После окончания процесса обработки нужно снять кору с древесины, просмотреть, нет ли на ней металлических предметов. Только тогда ее можно подавать в оборудование для производства фанеры.

    Сняв на лущильном станке первый слой шпона, его разделяют на отдельные листы. Их нужно отослать в сушилку, где они сортируются. Стоит понимать, что из разных видов деревьев получается разный шпон.

    Если в шпоне есть слишком много влаги, то его дополнительно просушивают. После всех необходимых проверок листы склеивают таким образом, чтобы волокна разного шпона соединялись перпендикулярно друг другу. Это делает будущую фанеру более прочной. После этого шпон идет под холодный пресс, а потом на обрезку до нужного размера.

    Какие станки позволяют просканировать недостатки древесины

    Характеристика оборудования для производства фанеры позволяет уже на первом этапе производства узнать, какие недостатки существуют в материале, и исправить их. Для этого нужно приобрести специальные измерители количества влаги и конвейеры. Также нужно подумать о покупке линии, которая позволяет сушить и сортировать шпон.

    Другие агрегаты

    Если вы собираетесь производить фанеру, то в ваших цехах обязательно должно присутствовать автоматическое оборудование для прессования горячего типа с выгрузкой и загрузкой, а также для преждевременного прессования. Благодаря тому что древесина там поддается обработке под высоким давлением, она становится более прочной.

    С помощью станка для обрезки панелей ваша фанера получит необходимую форму и размер. Также вам понадобятся ленты для транспортировки отходов шпона и готовой продукции. Такие линии являются автоматическими.

    Бизнес-идея: производство фанеры

    Вложения: от 2 960 000 рублей

    Окупаемость: от 10 месяцев

    Производство фанеры может приносить неплохой доход в настоящее время, ведь мало какой ремонт обходится без использования этого функционального и относительно дешевого материала. Давайте разберем эту бизнес-идею подробнее.

    Концепция бизнеса

    Фанера представляет собой многослойный листовой строительный материал, который изготавливается из шпона разных древесных пород. Самой популярной и пользующейся широким спросом является березовая фанера.

    С точки зрения рентабельности, наиболее выгодным является изготовление фанеры методом лущения. Марка клея, используемого при производстве, влияет на вид материала:

    • ФК – фанера с низкой влагостойкостью (для отделки внутренних помещений).
    • ФСФ – материал с высокой влагостойкостью (ее можно использовать только для наружных работ в связи с высокой токсичностью).

    Стандартные размеры фанерных листов составляют:

    • 1525х1525 мм;
    • 1220х2440 мм;
    • 1500х3000 мм;
    • 1525х3050 мм.

    Тем не менее для запуска мини-завода закупки оборудования и сырья будет недостаточно. Прежде всего, придется грамотно продумать стратегию реализации бизнес-идеи, разработать соответствующий план и верно оценить возможные перспективы развития фирмы. Тогда получится избежать лишних расходов.

    Что потребуется для реализации?

    Для реализации бизнес-идеи по производству фанеры предстоит решить несколько задач:

    • определиться с масштабами – будет это крупное предприятие или небольшой завод;
    • составить бизнес-план, который позволит произвести расчеты размеров инвестиций, необходимых для открытия фирмы;
    • провести анализ конкурентной среды на рынке в данной отрасли.

    Пошаговая инструкция запуска

    1. Государственная регистрация. Если бизнес планируется начинать сразу с открытия масштабного производства, лучше зарегистрировать будущее предприятие в качестве Общества с ограниченной ответственностью. Тогда появится возможность заключать договоры как с частными, так и государственными предприятиями, а также осуществлять безналичные расчеты. Для небольшой фирмы, выпускающей один вид товара, можно открыть индивидуальное предпринимательство и работать по упрощенной системе налогообложения. Кроме этого понадобится оформить разрешение у экологов, поскольку бизнес основан на применении вредных для здоровья человека материалов, а именно – клея. Не удастся начать работу и без соответствующего разрешения от пожарной инспекции.
    2. Поиск и аренда помещения. Все производственные помещения, в которых будет изготавливаться фанера, должны полностью быть оформлены в соответствии с требованиями безопасности труда. Отдельные зоны оборудуются для работы с вредными компонентами. Такие помещения оснащают хорошими вентиляционными системами, а также приборами, очищающими воздух. Кроме этого потребуется обеспечить яркое освещение и отопление мини-завода. Для начала деятельности площади в 100 м² будет достаточно. Аренда за такое помещение составит примерно 60-70 тыс. рублей в месяц.
    3. Покупка оборудования. Это самая значительная статья расходов, на которую придется потратить около 2 160 000 рублей. В качестве основного оборудования для производства фанеры используются:
      • бесшпиндельный лущильный станок, оснащенный автоматическим управлением (400 000 р.),
      • гидравлическая гильотина (600 000 р.),
      • специальное оборудование для сращивания шпона дерева (60 000 р.),
      • станок, при помощи которого наносится клей на листы (300 000 р.),
      • пресс горячего давления (800 000 р.).
    4. Сырье для производства. Для этого потребуется приобрести не только древесные бревна, но и клей. Чтобы изготовить 50 м³ фанерного материала потребуется потратить примерно 560 000 рублей (из которых 200 000 вложений пойдет на приобретение дорогостоящего клея, а 360 000 – на покупку древесины). В целях экономии не лишним будет найти постоянных поставщиков сырья, с которыми стоит заключить долгосрочные договоры на сотрудничество и приобретение древесины по оптовым ценам.
    5. Персонал. Для бесперебойной деятельности предприятия потребуется укомплектовать штат следующими сотрудниками: распильщики древесины (2-3 человека), сортировщики (2-3 человека), упаковщики (2-3 человека), оператор горячего пресса, механик, лаборант, водитель, бухгалтер. Количество персонала зависит от масштабов производства. С увеличением объемов выпуска фанеры придется не только расширить штат, но и приобрести дополнительное оборудование. Если фирма на начальном этапе не планирует сильно разворачиваться, то можно не закупать такое дорогостоящее оборудование, а склеивать листы вручную. Несмотря на трудоемкий процесс, стартовый капитал в данном случае окупить получится гораздо быстрее.
    6. Реклама, поиск потенциальных покупателей. Несмотря на то, что фанера пользуется спросом, качественная маркетинговая кампания никогда не будет лишней. На начальном этапе можно обратить внимание на строительные магазины, предложив им товар к реализации. Также неплохо предложить сотрудничество предприятиям по изготовлению мебели. Главное, чтобы фанера не залеживалась на складе в течение длительного времени. В противном случае материал потеряет свои первоначальные свойства, а его характеристики существенно ухудшатся.

    Финансовые расчеты

    Стартовый капитал

    Сумма инвестиций для запуска производства фанерных листов составит примерно 2 960 000 рублей.

    Основные начальные затраты представлены в таблице

    Статья расходовСумма, рублей
    1Оборудование2 160 000
    2Оформление документов50 000
    3Подготовка производственного помещения100 000
    4Реклама50 000
    5Сырье для начала производства560 000
    6Прочие расходы40 000
    Итого2 960 000

    Ежемесячные расходы

    Статья расходовСумма, рублей
    1Затраты на сырье и клей560 000
    2Аренда производственного помещения70 000
    3Коммунальные платежи30 000
    4Зарплата персонала200 000
    5Транспорт40 000
    6Реклама10 000
    Итого910 000

    Сколько можно заработать?

    С учетом приобретенного оборудования и сырья, в месяц на предприятии получится производить до 70 м² нешлифованной фанеры. Средняя цена за 1 м² материала составит примерно 17 000 рублей. Ежемесячная выручка при успешной реализации материала будет равняться 1 190 000 рублей. С учетом текущих расходов на аренду, заработную плату, сырье, рекламу и коммунальные платежи размер чистой прибыли будет составлять примерно 280 000 рублей.

    Сроки окупаемости

    Окупить вложенные инвестиции получится за 10-12 месяцев (2 960 000/280 000 = 10,57).

    Риски и минусы бизнеса

    Несмотря на спрос, которым пользуется фанера, необходимо постоянно поддерживать производство на должном уровне, проводить активную рекламную политику, искать потенциальных покупателей готовой продукции.

    Заключение

    Конкуренция в данной сфере растет параллельно с объемами продаж, поэтому на плаву останется предприятие, чье руководство умеет правильно выбирать тактику и стратегию для становления и развития производства. Когда фирма выйдет на стабильный доход, можно расширить выпуск фанеры, закупить новое оборудование и увеличить штат рабочего персонала.

    Производство фанеры как бизнес: перечень оборудования, описание технологии производства, нюансы организации дела

    Фанера – универсальный материал, востребованный в строительной отрасли, производстве мебели, тары, судостроении и других сферах. Широкое использование ее обусловлено такими качествами как невысокая стоимость, прочность, малый вес, простота обработки, шумоизолирующие свойства и воздухопроницаемость. Также материал несложно декорировать, обеспечивая, тем самым, эстетику конструкций.

    Для организации производства фанеры потребуются достаточно крупные капиталовложения на покупку оборудования и обустройство площадей. Также в этой отрасли существует привязка к местности – нет смысла открывать завод, если поблизости отсутствуют лесозаготовительные предприятия. Высокие расходы на доставку сырья скажут на себестоимости продукции и, соответственно, не дадут возможности на равных конкурировать с уже действующими изготовителями фанеры.

    Особенности и виды фанеры

    Фанера представляет собой многослойный материал на древесной основе толщиной 3-30 мм, получаемый путем спрессовывания нескольких листов проклеенного шпона. Причем качество готовой продукции в большей степени зависит от характеристик используемого клеевого состава, чем древесины.

    Минимальное количество слоев такой конструкции – 3. Для обеспечения нужного уровня жесткости листы укладываются друг на друга таким образом, чтобы волокна древесины каждого последующего слоя были перпендикулярны предыдущему. В ряде случаев могут использоваться другие схемы расположения листов.

    Для придания фанере декоративных и эксплуатационных качеств выполняется наружная отделка материала. Это может быть шпонирование, ламинирование, окрашивание или вскрытие лаком. Ламинирование – самый дорогостоящий вид обработки. Шпон может быть пиленым, строганным или лущенным. Последний наиболее декоративен.

    Ламинированная / Фото: Stroyportal.ru

    В зависимости от использованной технологии фанера приобретает определенные характеристики, которые позволяют использовать ее для разных целей, что отражается в маркировке продукции.

    Фанеру классифицируют по назначению, уровню стойкости к влаге, типу использованной древесины, толщине, сортовой принадлежности (ГОСТ 3916.1-2018), размерам листа, наличию или отсутствию в составе клея формальдегидных смол, конструкции листа. Также фанера может быть не шлифованной (НШ) и шлифованной с одной (Ш1) или двух (Ш2) сторон.

    Для изготовления фанеры чаще всего используется древесина березы или хвойных пород, а также их комбинации. В последнем случае внутренние слои чаще выполняются из дерева хвойных пород, а наружные – из лиственных.

    В зависимости от используемого материала отличаются характеристики готового продукта. Так, березовая фанера чаще применяется в строительстве, для облицовки внутренней части вагонов и интерьера, производства упаковочных материалов и тары. Изделия из хвойных пород лучше подходят для облицовочных работ, обустройства черновых полов, опалубки, межкомнатных перегородок, временных ограждений, выпуска тары и поддонов.

    Марка фанеры определяется типом используемого в производстве клея:

    • ФСФ (фенолформальдегидный клей) – изделия повышенной влагостойкости, которые могут использоваться для внутренней отделки и строительных работ, в том числе, в местах с высокой влажностью.
    • ФК (карбамидный клей) – неводостойкая продукция, которая под действием влаги набухает и теряет форму.
    • ФБ (бакелитовый лак) – материал повышенной стойкости к действию агрессивных сред (щелочам, соленой воде).
      • ФБС – пропитывается составами, которые могут растворяться в спирте.
      • ФБВ – применяются водорастворимые смоляные составы.

    Пример ФБ / Фото: Festima.ru

    Также существует декоративная фанера. Ее используют для отделки поверхностей внутри помещений. Для придания эстетического вида изделиям могут использоваться разные техники – формирование борозд, повторяющих структуру натуральной древесины, морение, колеровка, выжигание и другие.

    Для получения фанеры высокого качества важно определиться с ассортиментом и подобрать оптимальную технологию производства, наладить поставки древесины, связующих и расходных материалов. Для этого потребуется высококвалифицированный технолог. Для четкого понимания стратегии развития предприятия не лишним будет познакомиться с работой действующих производителей фанеры. Сделать это можно, к примеру, здесь.

    ГОСТы

    ГОСТ 102-75Фанера березовая авиационная. ТУ
    ГОСТ 3916.1-2018Фанера общего назначения с наружными слоями из шпона лиственных пород. ТУ
    ГОСТ 3916.2-2018Фанера общего назначения с наружными слоями из шпона хвойных пород. ТУ
    ГОСТ 11539-2014Фанера бакелизированная. ТУ
    ГОСТ 14614-79Фанера декоративная. ТУ
    ГОСТ 27678-2014Плиты древесные и фанера. Перфораторный метод определения содержания формальдегида
    ГОСТ 30427-96Фанера общего назначения. Общие правила классификации по внешнему виду

    Технология производства фанеры + Видео как делают

    Начинается производство фанеры с приемки и контроля качества сырья, в качестве которого используется лес-кругляк. Затем отобранные бревна помещаются в бетонные бассейны или металлические ванны с подогретой водой, где «отмокают» не менее 24 часов. Этот этап позволяет временно снизить твердость древесины и повысить ее пластичность, что необходимо для упрощения лущения. Далее процесс выглядит следующим образом:

    1. Термически обработанные бревна поступают на окорочный станок, где с них снимается кора, и распиливаются на чурки.
    2. На лущильном станке заготовки распускаются на шпон.
    3. Полученные листы шпона раскраиваются роторными ножницами, высушиваются и сортируются, а затем собираются в пакеты с заданным количеством слоев (оно должно быть нечетным).
    4. Каждый слой шпона покрывается клеем и отправляются под холодный пресс для первичного формирования.
    5. Полуготовые конструкции подвергают горячему прессованию под действием технологически обоснованных давления и температуры.
    6. Готовые листы фанеры калибруют в заданный размер.
    7. При необходимости выполняется дополнительная обработка – шлифование, ламинирование и т. д.
    8. После проверки качества изделия маркируют, упаковывают и отправляют на склад.

    Изготовление некоторых видов фанеры может несколько отличаться от указанной схемы, но в целом схема процесса едина для всех разновидностей изделий.

    В ходе производственного цикла образуются древесные отходы, которые предприниматель может использовать для обогрева собственных мощностей либо изготовления и последующей реализации топливных брикетов. Во втором случае потребуется купить соответствующую технологическую линию.

    Оборудование для производства фанеры

    На рынке представлено множество вариантов оборудования для производства фанеры, отличного по производительности, мощности, комплектации, габаритам, уровню автоматизации и прочим параметрам. Как правило, линии комплектуются следующими станками:

    • окорочный станок;
    • лущильный станок;
    • станок для калибровки фанеры;
    • автомат для сушки внутреннего слоя фанеры;
    • смеситель для клеевой массы;
    • распределитель клея;
    • сборочный конвейер;
    • подъемник гидравлического типа;
    • станок холодного прессования;
    • станок горячего прессования;
    • двухосевая обрезная пила (ручная);
    • ленточно-шлифовальный станок;
    • машинка для сращивания шпона.

    Стоимость оборудования зависит от комплектации и производителя. К примеру, полуавтоматическая линия производства КНР производительностью 10 000 м³ в год будет стоить 6-7 млн. руб. В данном случае речь идет о базовой комплектации. Полный комплект оборудования, включая агрегаты для ламинирования, маркировки, упаковки и т. д. обойдется дороже.

    Оптимизировать затраты можно несколькими способами. Самый простой – купить оборудование б/у. Однако в этом случае велик риск поломок и простоев. Кроме того, будет сложнее найти компанию для обслуживания станков. Рациональнее приобрести линию в кредит или лизинг. Также можно попробовать привлечь средства инвесторов.

    Помещение

    Для производства фанеры используется габаритное оборудование, установка которого потребует помещения площадью 1500-2000 м² с потолками высотой не менее 7.5 м. Располагаться сооружение должно в промзоне либо за чертой города. Оптимально, если в районе хорошо развита транспортная сеть.

    Производственный процесс сопровождается высоким уровнем шума и относится к деятельности, вредной для здоровья сотрудников вследствие токсичности применяемых клеевых смесей. Кроме того, производство является пожароопасным, что предусматривает необходимость жесткого следования соответствующим нормам. Перечисленные особенности следует учесть при проектировании здания. Весь перечень требований указан в «Правилах техники безопасности и производственной санитарии для деревообрабатывающих цехов».

    Персонал

    Новому предприятию потребуется весьма внушительный штат персонала. Пристальное внимание следует уделить поиску квалифицированного технолога – от его уровня профессионализма будет зависеть качество продукции и, соответственно, прибыль. Также необходимо нанять начальника цеха, мастера, лущильщиков, сортировщика, завхоза, специалистов по нарезке шпона, наборке пакетов, операторов холодного и горячего прессов, клеенаносящего и других станков, механиков, электриков, упаковщиков, грузчиков, уборщиков.

    Для выполнения офисной работы потребуются менеджеры по рекламе, закупкам и продажам, бухгалтер, сметчик, кассир, юрист, финансовый директор, специалист по администрированию сайта и другие сотрудники. Численность штата зависит от масштабов деятельности и ассортимента.

    Регистрация предприятия

    Оптимально для нового завода подходит организационная форма ООО, АО.

    При регистрации основным кодом ОКВЭД будет 16.21 «Производство шпона, фанеры, деревянных плит и панелей». Полный пакет кодов собирается индивидуально, для чего рекомендуется обратиться к специалистам.

    Обязательному лицензированию деятельность не подлежит. Однако поскольку производство относится к вредным и пожароопасным, потребуется получить разрешения в Ростехнадзоре и МЧС, а также оформить пожарный сертификат в соответствии с требованиями технического регламента №123 от 22.07.2008 г. После этого можно подавать документы на получение декларации о соответствии товаров нормативам системы ГОСТ Р.

    Рынок сбыта

    В России основными потребителями фанеры являются производители мебели и строительные компании. Особняком стоят судостроительные предприятия, изготовители автомобильной и железнодорожной техники – здесь используется фанера особых видов, выпуск которой требует специфических производственных мощностей и сырья самого высокого качества.

    Новообразованному предприятию придется конкурировать с действующими отечественными производителями фанеры, поставщиками из Германии и Египта – стран, которые являются основными импортерами, а также с дешевой китайской продукцией. Исходя из этого, владельцу бизнеса необходимо обеспечивать высокое качество выпускаемого продукта и строить грамотную стратегию его продвижения.

    Так, на этапе разработки бизнес-плана необходимо составить перечень потенциальных оптовых покупателей фанеры, выявить их потребности и постараться узнать, насколько они довольны действующими поставщиками. Располагая этой информацией, можно обеспечить себе конкурентное преимущество и переманить клиентов, предложив выгодные цены или отсутствующие у других производителей позиции ассортимента.

    Рентабельность производства зависит от себестоимости продукта, которая определяется количеством и качеством использованных материалов, энергоносителей, трудовых ресурсов, амортизацией оборудования, арендной платой и прочими моментами. В среднем стоимость изготовления 1 м³ продукции марки ФК составляет 12-14 тыс. руб. Реализовать ее можно по цене 16-18 тыс. руб. Таким образом, если предприятие в течение месяца сможет изготовить и реализовать 100 м³ фанеры, прибыль составит 400 тыс. руб. Поскольку для организации производства требуется порядка 10 млн. руб., окупятся вложения не ранее, чем спустя 4-5 лет.

    Производство фанеры

    Производство фанеры для строительства или изготовления мебели как бизнес-проект привлекает высокой рентабельностью и быстрым возвратом вложенных средств. Сама технология позволяет сделать фанеру высокого качества из доступного сырья. При правильно налаженном производственном процессе в короткие сроки можно освоить выпуск продукции отвечающей всем условия ГОСТ, предложив потребителям широкий ассортимент продукции.

    Разновидности фанеры

    Классифицировать этот материал можно по нескольким признакам. Одной из классификаций выступает разделение по типу обработки. Основой материала выступает древесный шпон толщиной 1-1,4 мм. В процессе изготовления фанеры на шпон наносится слой клеевого состава, а далее происходит процесс склеивания листов между собой. В зависимости от того какой состав имеет клей и производится классификация по типу обработки:

    • ФК – наиболее распространенный вид фанеры. При склеивании применяются клеи на карбамидной основе.
    • ФСФ – для этого типа плит используется фенолформальдегидный клей. Этот материал отличается высокой прочностью и влагостойкостью.
    • ФБС – для этого материала применяется бакелитовый клей. Этот тип фанеры выдерживает большие нагрузки и не меняет форму при колебании температуры.
    • ФБА – шпон в этом виде материала склеивается при помощи альбуминно-казеинового клея. Это самый экологически чистый материал. Единственный недостаток он боится влаги.
    • БВ – фанера, для склеивания которой применяется водорастворимый бакелитовый клей. При всех положительных качествах, этот сорт боится влаги.
    • ФОФ – пласты шпона склеиваются при помощи формальдегидной смолы, при этом имеют высококачественную облицовку с одной или с двух сторон. Этот вид имеет очень высокую плотность и прочность.

    Есть еще одна классификация этого материала. Независимо от типа фанеры она делится на четыре сорта:

    • Сорт первый – минимальное количество изъянов на поверхности. Вся поверхность однородная без сучков и трещин.
    • Сорт второй – на поверхности допускается незначительное коробление, трещины. Во внутренних и в наружных слоях допускается наличие вставок в местах сучков и червоточин.
    • Сорт третий – может иметь видимые дефекты со вставками. Допускается наличие червоточин до 6 мм.
    • Сорт четвертый – возможно наличие множества дефектов, к тому же допускается неровность кромок краев листов с разницей до 5 мм.

    Технология производства фанеры

    Технология производства фанеры сегодня подразумевает минимальное использование ручного труда. Большинство операций в технологическом процессе проводится станками и роботизированными линиями. Но, даже при таком высоком уровне развития оборудования для производства фанеры без профессиональных кадров не обойтись.

    Самые ответственные операции в процессе производства – отбор древесины, выбраковка, подбор качественного шпона проводится вручную. А вот среди необходимого оборудования для производства фанеры должны быть:

    • окорочной станок;
    • ванна для замачивания заготовок;
    • лущильный станок;
    • гильотина;
    • туннельная сушилка;
    • станок для нанесения клея;
    • линия для склеивания;
    • прессы для холодного и горячего склеивания;
    • форматно-раскроечный станок;
    • шлифовальная установка.

    Это далеко не полный перечень оборудования для производства. Для расширения ассортимента продукции в перечень оборудования можно включить и станок лазерной резки материала, и станок для фасонной формовки изделий.

    Заготовка древесины для получения фанеры

    Для получения продукции самого высокого качества требуется отбор самого качественного сырья. Лучшим сырьем считается липа и береза. Из лиственных пород получается продукция среднего качества. А вот из хвойных обычно получается продукт самого низкого качества, используемый в строительстве как технологический материал для опалубки или возведения временных конструкций.

    Перед тем как поступить на лущильный станок, древесина сначала пропаривается или погружается в бассейн с горячей водой. Это необходимо для того, чтобы из дерева были удалены смолы и деготь, а сами волокна стали более пластичными.

    Процедура изготовления и отделки шпона

    После пропаривания, заготовки поступают на лущильный станок. Здесь бревно зажимается как в токарном станке в двух центрах, и начинает вращение вокруг оси. Нож шириной во всю длину бревна начинает снимать шпон. Эта процедура напоминает разматывание рулона бумаги. Только вместо бумаги получается полотно из шпона толщиной 1-1,4 мм. В изготовлении фанеры высокого качества необходимо чтобы шпон был одной толщины по всей длине отрезка.

    Технологический процесс производства

    Следующим технологическим процессом производства выступает проверка целостности шпона. При обнаружении дефектов, таких как сучки или червоточины, они на специальном станке удаляются, а вместо них устанавливается заплата. С этого момента оборудование для производства фанеры практически исключает ручной труд, все остальные операции выполняются станками. Первым этапом идет сушка в туннельной сушилке. Листы, проходя по конвейеру обдуваются горячим воздухом, на выходе влажность древесины должна быть не больше чем 4%.

    Склеивание

    Из полученного шпона дальше идет формирование массы фанеры. В зависимости от типа клеевого состава осуществляется склеивание слоев в определенном порядке – при использовании натуральных составов клеем покрываются только четные слои шпона. Для конструкционных и влагостойких типов фанеры применяются синтетические типы клея. Здесь клей наносится на все слои шпона. Нанесение клеевого состава при изготовлении фанеры производится при помощи специального станка, здесь клей наносится ровным слоем по всей поверхности листа.

    Машина-автомат самостоятельно склеивает полотна шпона, чередуя слои так, чтобы волокна соседних слоев были взаимно перпендикулярны. Это обязательное условие получения качественной продукции.

    Холодное склеивание или термическая обработка под давлением

    В зависимости от используемой рецептуры клея изготовление фанеры осуществляется с помощью технологии холодной или горячей (термической) обработки под давлением.

    При холодной технологии склеивания полотна шпона склеиваются и помещаются под пресс при обычной температуре. Через 6-8 часов находясь под прессом, клей надежно соединяет пласты.

    При горячей технологии склеивания слои шпона с нанесенным составом помещаются под горячий пресс. Здесь высыхание клея осуществляется при температуре 60-80 градусов.

    Нанесение покрытия

    Производить фанеру можно только из высококачественного материала.

    Для нанесения декоративного или специального покрытия применяются различные технологии и материалы. Чаще всего гладкое защитное покрытие наносится в виде слоя пластика. Лист полимерного материала приклеивается на поверхность при помощи клея на основе синтетической смолы. Для получения поверхности с определенной текстурой применяется технология горячего тиснения, когда слой смолы наносится на фанерный лист, а после этого во время просушивания осуществляет тиснение нужного рисунка на поверхности.

    Особенности производства разных видов фанеры

    Применение той или иной технологии производства позволяет получить материал с заранее определенными техническими параметрами. Производство материала для устройства опалубки или временных сооружений возможно из любого сырья. А вот для судостроения или изготовления корпусов легких самолетов требуется бакелитовая фанера, которая по своим физическим и механическим свойствам не уступает алюминию. Для этого используется только высококачественная липа или береза, с минимальным количеством сучков. Процесс склеивания и сушки листов осуществляется при жестком контроле температуры и влажности.

    Несмотря на кажущуюся сложность технологии производства фанеры это на сегодняшний день один из самых прибыльных видов бизнеса в деревообработке. Имея даже минимальный парк станков и оборудования, можно построить производство способное выпускать конкурентную продукцию и приносящую стабильную прибыль.

    Читайте также:  Медкомиссия для замены прав: что входит, где пройти, срок действия
    Оцените статью
    Добавить комментарий