Инструменты бережливого производства и их сущность

Инструменты бережливого производства и их сущность

Инструменты бережливого производства и их сущность

Бережливое производство (система Lean) – это особый подход к организации управления на предприятии. Он направлен на улучшение качества работы посредством сокращения потерь. Инструменты бережливого производства используются на всех этапах деятельности предприятия — от проектирования до реализации продукции. Рассмотрим их более подробно.

Благодарим Пресс-центр ПАО «Ульяновский автомобильный завод» за предоставление данного материала.

Автор: Андрей Иванов, ведущий специалист службы производственной системы ПАО «Ульяновский автомобильный завод»

Базовые принципы были разработаны в конце 1980-х – начале 1990-х годов. Главной целью системы выступает сокращение действий, которые не добавляют выпускаемому продукту ценности в течение всего его жизненного цикла.

Применение инструментов бережливого производства ориентировано в первую очередь на повышение качества работы. Его следует оценивать на всех уровнях, а полученные результаты должны получать все сотрудники. На предприятии должны быть разработаны четкие инструкции и правила для каждой группы специалистов. При этом необходимо обеспечить их тесную взаимосвязь и взаимопомощь. Необходимо научить персонал в короткий срок выявлять производственные ошибки и так же быстро их исправлять. Для привлечения всех сотрудников к реализации концепции следует разработать определенные стандарты ключевых параметров качества.

Основной задачей руководства предприятия, стремящегося к повышению качества продукции через снижение потерь, выступает создание четко проработанной схемы действий. Разработка инструкций и правил должна обеспечивать формирование целостной системы, повышение мотивации персонала. В системе выделяют следующие основные инструменты бережливого производства:

  1. ТРМ.
  2. Визуальный менеджмент.
  3. Стандартные операционные процессы.
  4. «Точно вовремя».
  5. Картирование.
  6. Встроенное качество.
  7. Организация мест 5S.
  8. Кайдзен.
  9. Канбан.

Теперь остановимся на каждом из них подробнее.

Total Productive Maintenance представляет собой всеобщее обслуживание процесса. Как было сказано выше, инструменты бережливого производства направлены на снижение потерь. Как правило, они связаны с простоями оборудования, возникающими из-за поломок и избыточного обслуживания. Основной идеей ТРМ выступает вовлечение в процесс всех сотрудников предприятия, а не только специалистов отдельных служб. Таким образом, каждый работник должен знать специфику обслуживания оборудования и уметь быстро исправить неполадку самостоятельно. Успех использования ТРМ зависит от того, насколько правильно донесена идея и насколько позитивно воспринята персоналом.

Внедрение инструментов бережливого производства требует следования заданной схеме. Особенность ТРМ заключается в том, что на базе этого подхода возможна плановая и плавная трансформация действующей на предприятии системы обслуживания в более совершенную. Для этого в рамках ТРМ предусмотрены следующие этапы:

  1. Оперативный ремонт. Он предполагает попытку усовершенствовать имеющуюся систему, выявив в ней слабые участки.
  2. Обслуживание на базе прогнозов. Речь идет об организации сбора информации о существующих проблемах в работе оборудования для последующего анализа данных. Вместе с этим планируется профилактика машин.
  3. Корректирующее обслуживание. В его рамках осуществляется усовершенствование оборудования для устранения причин появления систематических сбоев.
  4. Автономное обслуживание. Оно предполагает распределение функций, касающихся обеспечения бесперебойной работы машин, между ремонтными и эксплуатационными службами предприятия.
  5. Непрерывное улучшение. Этот элемент включают в себя все инструменты бережливого производства. Непрерывное улучшение фактически значит привлечение сотрудников к постоянному поиску причин потерь и предложению способов их ликвидации.

Визуальный менеджмент

Он представляет собой такое расположение деталей, инструментов, производственных операций, сведений об эффективности работы, при котором они будут четко видны. Это обеспечивает участникам процесса возможность оценить состояние всей системы с первого взгляда. Внедрение визуального менеджмента осуществляется в несколько этапов:

  1. Организуются рабочие места.
  2. Визуализируются важные сведения о безопасности, стандартах качества, порядке исполнения операций и использования оборудования.
  3. Показываются результаты и оценивается эффективность процессов.
  4. Принимаются решения в соответствии с визуализированными сведениями.

Стандартные процедуры

Необходимо отметить, что инструменты бережливого производства разработаны таким образом, что их использование может осуществляться только комплексно. В противном случае деятельность не принесет ожидаемого эффекта. В рамках системы разрабатываются специальные инструкции, в которых определяется поэтапная последовательность исполнения любой операции. Устные рекомендации или искажаются, или забываются. В этой связи их заменяют письменными инструкциями, для которых существуют следующие требования:

  1. Они должны быть доступны для быстрого понимания. Для этого вместо длинных текстов используются схемы, рисунки, фотографии, специальные обозначения.
  2. Их нужно постоянно пересматривать и актуализировать в соответствии с изменениями в порядке выполнения операций.
  3. Они должны разрабатываться совместно с работниками. Это будет гарантировать их достоверность и обеспечит их позитивное восприятие.

«Точно вовремя»

Just In Time представляет собой способ сокращения продолжительности производственного цикла и предполагает предоставление услуг, материалов и прочих ресурсов только тогда, когда они нужны. Это позволяет осуществить следующие мероприятия:

  1. Сократить объемы партий до минимально выгодного в экономическом плане.
  2. Сбалансировать численность сотрудников, оборудования, материала.
  3. «Вытянуть» продукцию — производительность текущих операций определяется по потребностям предстоящих.
  4. Использовать аудиовизуальные способы контроля состояния продукта и загруженности машин.
  5. Делегировать принятие решений по управлению движением товара на максимально низкий уровень.

Картирование

Оно представляет собой процесс создания простой графической схемы, наглядно изображающей информационные и материальные потоки, которые требуются для предоставления услуг или продукции конечным пользователям. Картирование позволяет сразу выявить узкие участки, и по результатам его анализа определить непроизводительные операции и затраты. На основании этого разрабатывается план улучшения. В качестве времени создания ценностей принято брать период выполнения работ, посредством которых продукт преобразуется так, чтобы потребитель был готов за него платить. Поток создания — это все действия, которые необходимы для его производства. Как показывает практика, на большинстве предприятий потери составляют до 80%.

Встроенное качество

Эта методика позволяет управлять состоянием продукта непосредственно на месте его создания. Встроенное качество предусматривает:

  1. Возможность остановить конвейер сотрудником при появлении брака или в случае поломки машины.
  2. Проектирование оборудования так, чтобы выявление неполадок и остановка осуществлялись автоматически.
  3. Использование общей системы оповещения при возникновении проблем на производственной линии.
  4. Стандартизация контрольных процедур и возложение соответствующих обязанностей на операторов машин.
  5. Использование мер предупреждения непреднамеренных ошибок специалистов или недостатков технологий.

Эта система предполагает эффективное распределение и организацию рабочего пространства. Она, как и прочие инструменты бережливого производства, способствует повышению управляемости зоны и сохраняет время. Система включает в себя:

  1. Сортировку.
  2. Рациональное использование пространства.
  3. Уборку.
  4. Стандартизацию.
  5. Совершенствование.

Система 5S позволяет снизить количество ошибок в документах, создать комфортный климат на предприятии, повысить производительность. Несомненным преимуществом этого инструмента считается отсутствие необходимости использовать новые управленческие теории и технологии.

Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S .

Кайдзен

Кайдзен — это философия непрерывных улучшений. Компания, следующая философии кайдзен, стремится в своей работе постоянно совершенствовать бизнес-процессы и привносить что-то новое. Кайдзен охватывает все процессы в организации, вовлекая в процедуру совершенствования персонал.

Преимущества системы Кайдзен

  1. Эту систему можно применять для любых предприятий от маленьких до огромных.
  2. Изменения не видны снаружи, так как шаг изменений очень не большой. Конкуренты не всегда увидят перестроение и развитие Вашего бизнеса, даже если будут пристально за ним наблюдать.
  3. Небольшие финансы для реструктуризации компании, так как основные изменения происходят на местах.
  4. Вовлеченность персонала в процесс изменений/улучшений (если цель изменений правильно донесена до сотрудников)
  5. Улучшение качества продукции, отношений, сервиса.

Ключевая концепция подхода Кайдзен состоит в провозглашении того, что все должно подвергаться постоянному пересмотру. Ничто не является статичным, равновесие отсутствует. Изменения сводятся к небольшим модификациям, но постоянно. Именно это позволяет гарантировать постоянный прогресс.

Канбан

Канбан – это система карточек или обозначений, позволяющая поддерживать определенное количество деталей, узлов, незавершенной и готовой продукции путем визуальных сигналов.

В производстве канбан несет две функции:

  1. Для процесса канбан является сигналом к производству продукции, его еще называют канбан изготовления.
  2. Для рабочих канбан является сигналом к перемещению продукции, еще его называют канбан отбора или канбан перемещения.

Существует шесть правил эффективного использования системы канбан:

  1. Процесс-потребитель заказывает продукцию в точном объеме, указанном на карте канбан.
  2. Процесс-поставщик производит продукцию ровно в том объеме и последовательности, которые задаются картами канбан.
  3. Без карт канбан изделия не производятся и не перемещаются.
  4. Ко всем деталям и материалам всегда прикрепляется карта канбан.
  5. На последующую производственную стадию никогда не передаются дефектные детали и детали в неточном количестве.
  6. Чтобы уменьшить объем запасов и обнаружить новые проблемы, следует аккуратно уменьшать число карт канбан.

Бережливое производство: методы и инструменты

Основной проблемой российских предприятий является низкий уровень производительности труда. Указанная проблема носит системный характер, так как производительность труда во многом определяет показатели экономической деятельности страны в целом, а, следовательно, и уровень развития экономики. Данная проблема усугубляется сложностью применения зарубежных методов организации и управления производственными системами на отечественных предприятиях, необходимостью их переосмысления и адаптации.

В современных условиях широкое распространение получила концепция бережливого производства, которая включает в себя множество методов и инструментов, использование которых приводит к повышению производительности труда, за счет сокращения времени необходимого для изготовления продукции. Бережливое производство позволяет с минимальными инвестиционными затратами повысить качество продукции и производительность труда, служит инструментом выхода предприятия из кризисных ситуаций.

Читайте также:  Основные типы покупателей и продавцов

Схематично процесс бережливого производства представлен на рисунке 1. Основные этапы внедрения (рис. 1):

  • знакомство с принципами бережливого производства;
  • реализация первых небольших проектов;
  • стандартизация методов;
  • оптимизация административных процессов;
  • создание производственной системы.

Рис. 1. Основные этапы внедрения бережливого производства 1

Процесс внедрения бережливого производства позволяет определить ценность продукта. Производитель должен видеть продукт глазами потребителя и должен четко представлять то, какими параметрами должен обладать данный продукт, чтобы стать ценностью.

Следующим этапом, является определение потока создания ценности. Поток создания ценности – это совокупность всех действий, совершаемых производителем для того, чтобы продукт прошел три этапа: организационно-управленческий, информационно-клиентский, физическое преобразование. Если от действия мы не получаем ценности, необходимо выполнить корректировку или удалить из процесса действие.

Третий этап осуществляет обеспечение непрерывности потока создания ценности продукта. При этом предполагается создание такого потока, в котором происходит непрерывное движение от сырья до готовой продукции через специализированные производственные ячейки.

На четвертом этапе предприятие предоставляет потребителю «вытягивать продукт». Тем самым, должны быть сформированы условия для «вытягивания продукта», т.е. производство продукта под конкретный заказ потребителя.

В течении пятого этапа осуществляется процесс совершенствования. Производство продукта при бережливом производстве можно совершенствовать бесконечно, максимально приближая его к тому, что действительно нужно потребителю или бизнесу. Можно сколь угодно уменьшать трудозатраты, время на изготовление продукта, производственные и складские площади, себестоимость и число ошибок.

Д. Лайкер в «Дао Toyota: 14 принципов менеджмента ведущей компании мира» приводит два примера преобразования компании в бережливое предприятие. Генеральный директор А. Бирн компании Wiremold начал с того, что стал проводить мероприятия в рамках кайдзен. В другом случае К. Оллман действовал одновременно по двум направлениям: лично проводил занятия по бережливому производству и нанял наставников с целью организации образцовых производственных линий. Важны сделанные в книге выводы [1]:

  • бережливое производство не изучается с помощью презентаций в powerpoint, что в начале преобразований нужно 80% времени тратить на практическую деятельность и только 20% на теоретическую подготовку;
  • все, что было изучено, тут же должно быть применено на практике, и наоборот, то, что было сделано на практике, должно быть объяснено с точки зрения теории.

Таким образом, создание корпоративной системы бережливого производства предполагает:

  • помочь сотрудникам на практике понять и освоить философию, технологии, методы и инструменты бережливого производства;
  • сформировать команду, поверивших в бережливое производство и ставших его горячими сторонниками, которые смогут реально воодушевлять, мотивировать и вовлекать подчиненных в реализацию идей бережливого производства;
  • осуществлять компетентное управление проектами бережливого производства;
  • получить ожидаемый экономический эффект от успешно реализованных проектов бережливого производства [2].

Совершенство концепции бережливого производства осуществляется с помощью широкой инструментальной базы (табл.1).

Основные инструменты бережливого производства

(составлено автором на основе материалов)

Организация рабочего пространства

Визуализация проблем, быстрое обнаружение отклонений и потенциальной опасности для здоровья, качества, производства.

Система информирования о проблеме. Сигнал подается при обнаружении проблемы. Система поощряет остановку производства, чтобы предотвратить массовое возникновение дефектов.

Немедленное внимание к месту, где обнаружена проблема. Быстрая эскалация в случае невозможности решить проблему. Дефект не распространяется.

Точновсрок (Just in time, JIT)

Метод производства и поставок основанный на «вытягивании» именно того количества компонентов, готовых изделий, которые необходимы клиенту в данный момент. Применение JIT невозможно без работающих систем «Выстроенный поток», Хеюнка, Канбан, Стандартизация, Время такта.

Сверхэффективный способ снизить запасы материалов, готовых изделий, размеры занимаемых площадей. Этот метод также улучшает поток денежных средств (cashflow).

Постоянное улучшение (Kaizen)

Совместные усилия всех сотрудников компании по достижению ежедневных побед, достижений, улучшений в производстве.

Общий синергетический эффект, совместные усилия всех сотрудников помогают найти практически неограниченные возможности для уменьшения издержек, уменьшения потерь. Если в компании есть культура постоянных улучшений, то она становится практически вечным двигателем по уменьшению потерь.

Канбан (Вытягивающая система, Kanban)

Метод регуляции потоков материалов и готовой продукции, как внутри предприятия, так и вне его (с поставщиками и клиентами). Метод основан на системе сигналов, показывающих потребность компонентов или готовой продукции.

Уменьшение потерь, излишних складских запасов, перепроизводство. Замечено, что при работающей системе Kanban результаты складской инвентаризации гораздо лучше.

Все что не приносит ценности для клиента.

Уменьшение потерь – это цель всей системы бережливого производства. Нужно знать все виды потерь и уметь их выявлять на ранней стадии.

SMED, Быстрая переналадка (Single Minute Exchange of Die)

Совокупность теоретических и практических методов, которые приводят к сокращению времени на операции наладки и переналадки оборудования. В основе переналадок лежат две группы действий: внешние и внутренние. Внутренние выполняются после остановки оборудования, внешние можно проводить во время работы оборудования. Цель методики SMED – преобразовать внутренние операции во внешние.

Упрощает выпуск мелких партий, увеличивает полезное время работы оборудования.

Метод простых и понятных индикаторов используемых на заводе для обмена информацией.

Позволяет любому понять текущую ситуацию на производстве (пример, зеленый – нет проблем, красный – есть проблемы)

Следует отменить, что многие инструменты, представленные в табл. 1 могут использоваться и по отдельности, однако в концепции бережливого производства их сочетание дает более существенные результаты. Комбинация методик, инструментов и подходов поддерживает и усиливает друг друга, за счет этого сама система Lean становится более гибкой.

Одним из важных направлений деятельности по внедрению системы бережливого производства является вовлечение персонала в процесс внедрения концепции. В этой связи на наш взгляд целесообразно внесение в должностные инструкции требований по владению и применению инструментов бережливого производства; учет знаний основ бережливого производства при аттестации руководителей и специалистов; введение в практику информационного обеспечение коллектива (еженедельно обновлять информацию по бережливому производству во внутризаводской сети, пополнять библиотечный фонд по тематике); организовывать соревнования среди коллективов по внедрению инструментов бережливого производства на своем участке; премировать инициативных сотрудников; проводить тренинги, конференции по обмену опытом.

Для проведения эффективной реализации работ по внедрению методов бережливого производства необходимо принимать взвешенные и обоснованные решения о выборе первоочередного структурного подразделения и ранжировании очередности внедрения. Основные вопросы, которые должен задать себе при этом менеджер: Где основные организационные проблемы? На что тратится больше всего времени и финансовых средств? Для ответов на эти вопросы необходимо проанализировать поток ценностей, структуру деятельности и структуру информации (рис. 2).

Для проведения организационного анализа компании необходимо изучить следующие виды документов:

  1. штатное расписание – данный документ содержит информацию о структурных подразделениях компании. В штатном расписании может быть информация о ставках оклада, которая может понадобится при организационном анализе;
  2. организационная структура управления – документ представляет структуру отделов, служб и подразделений в компании, их соподчинённость, а также распределение функций;
  3. положения о структурных подразделениях (службах, отделах, группах, проектах и прочее) и должностные обязанности работников содержат информацию о деятельности подразделений (функций, задач, обязанностей) по организационным единицам фирмы, ответственности и взаимоотношений с другими организационными единицами;
  4. приказы и распоряжения, касающиеся распределения обязанностей между руководителями;
  5. внутренний трудовой распорядок включает порядок поведения работников на предприятии, также может включать информацию о приеме и найме сотрудников;
  6. документация, регламентирующая управленческие процессы. Это могут быть регламенты, регулирующие процесс управления, производственные процессы, технологические карты.

Рис. 2. Бережливое управление: основные инструменты организационного анализа

Одним из самых популярных инструментов бережливого производства является «5S». В таблице 2 приведена дорожная карта внедрения системы «5S» на примере Новочеркасского электровозостроительного завода.

Производственная система: дорожная карта внедрения системы «5S» (на примере Новочеркасского электровозостроительного завода)

Список инструментов Бережливого производства

Перечень подходов, методов и инструментов, применяемых при внедрении системы Бережливое производство

Автономизация (Autonomation) — привнесение человеческого интеллекта в автоматы, способные самостоятельно обнаруживать первый дефект, после чего сразу остановиться и сигнализировать о том, что нужна помощь.

Андон, доска (Andon Board) — устройство визуального контроля производственного процесса. Как правило, представляет из себя высоко расположенный монитор, на который выводятся данные о текущем состоянии производства и предупреждения членам команды о неотложных проблемах.

Балансировка линии (Balancing) — встраивание принципа времени цикла операции в стандартные операции производственной линии в целях достижения максимальной эффективности. Выравнивание времени циклов всех операций в пределах одной линии или процесса. Как правило, балансировка линии производится в соответствие со временем такта соответствующей петли потока создания ценности.

Быстрая переналадка (Быстрая замена пресс-форм) (Single Minute Exchange of Dies, SMED) — процедура, разработанная Сигео Синго для переналадки (например, смены пресс-форм) производственного оборудования менее чем за десять минут. Термин «установка в одно касание» (one-touch setup) применяется, когда переналадка осуществляется менее чем за одну минуту.

Визуальный контроль (Visual Control) — такой способ размещения инструментов, деталей и индикаторов состояния объекта или процесса, при котором каждый в течение 5 секунд! может понять в порядке ли находится контролируемый объект (процесс) или нет.

Всеобщее Производительное Обслуживание Оборудования (Total Productive Maintenance, ТРМ) — набор методов, возникших в компании Nippondenso (входит в группу Toyota) и направленных на то, чтобы каждый станок постоянно находился в работоспособном состоянии, а производство никогда не прерывалось.

Читайте также:  Ликвидационная стоимость - это... Формула расчета ликвидационной стоимости

Вытягивание (Pull) — каскадная система производства, при которой поставщик (внутренний поставщик), находящийся выше по потоку, ничего не делает до тех пор, пока потребитель (внутренний потребитель), находящийся ниже, ему об этом не сообщит.

Диаграмма «спагетти» (Spaghetti Chart) — траектория, которую описывает продукт, двигаясь по потоку создания ценности на заводе, работающем по технологии массового производства. Название возникло потому, что эта траектория совершенно хаотична и похожа на тарелку со спагетти.

Зонирование (Zoning) — деление рабочего участка четко обозначенными границами. Контейнеры, материалы и оборудование в пределах зоны обычно помечены особыми знаками идентификации.

Кайдзен или кайзен (Kaizen) — непрерывное, постоянное улучшение деятельности с целью увеличения ценности и уменьшения муда. Другие названия: целевой кайдзен, кайдзен процесса, системный кайдзен.
Кайкаку (Kaikaku) — радикальное улучшение процесса, направленное на уничтожение муда, например, такой реорганизацией процесса обработки продукта, при которой вместо того, чтобы продукт мотался туда-сюда между «процессными деревнями», он проходил через все операции в одном месте и в потоке единичных изделий. Другие названия: кайдзен прорыва, кайдзен потока, кайдзен системы.

Канбан (Kanban) — буквально в переводе с японского — небольшая карточка, которую прикрепляют к ящику с деталями, то есть к таре. Используется в Производственной Системе Toyota для организации вытягивания путем информирования предыдущей производственной стадии о том, что нужно начинать работу.

Картирование Потока Создания Ценности (VSM, Value Stream Mapping) – процесс создания графической модели потока создания ценности с целью выявления и минимизации различного рода потерь. При картировании ПСЦ фиксируются процессы, связанные с движением материального и информационного потоков, временнЫе параметры процессов, запасы, количество персонала в каждом процессе, способы транспортировки.

Метод ячеек (Cell Method) — способ компоновки различных типов оборудования, позволяющий выполнять производственные операции в четкой последовательности без перерывов.

Milk Run — система доставки деталей (например, для ремонта), при которой грузовик, постоянно выполняющий один и тот же маршрут, может в определенных местах останавливаться и доставлять деталь, в которой возникает потребность.

Пока-ёкэ (Poka-Yoke) — «дуракоустойчивость» — специальное устройство или метод, благодаря которому дефекты просто не образуются. Другое название пока-ёкэ—это бака-ёкэ (baka-yoke).

Производственный инструктаж — четырехэтапный метод обучения производственного персонала, включающий подготовку ученика, ознакомление с операцией, пробное выполнение работы и проверку результатов. Является ядром процесса эффективной передачи знаний в Toyota.

Пять «почему» (Five Whys) — способ, которым Тайити Оно подходил к поиску причины любой проблемы, и заключавшийся в том, что для нахождения первопричины (глубинной причины) проблемы (root cause) надо минимум пять раз спросить «почему». Только после этого можно браться за разработку и реализацию корректирующих воздействий.

«5S (Пять C)» (Five Ss) — система организации рабочего места, основанная на визуальном контроле. Включает в себя пять принципов, каждый из которых по японски начинается с буквы «С». Сеири: отделить нужные инструменты, детали и документы от ненужных с тем, чтобы убрать последние подальше. Сейтон: расположить (и маркировать) детали и инструменты на рабочем месте так, чтобы с ними было удобно работать. Сейсо: поддерживать чистоту на рабочем месте. Сейкецу: регулярно выполнять сеири, сейтон и сейсо (например, каждый день), чтобы поддерживать рабочее место в отличном состоянии. Сицуке: сделать выполнение первых четырех «С» привычкой, стандартом работы.

«Сглаживание сбыта» (level selling) — система долгосрочных взаимоотношений с потребителем, направленная на получение от него информации о будущих покупках, что позволяет лучше планировать производство и тем самым избавляться от неожиданных «всплесков» продаж.

Стандартная (стандартизированная) работа (Standard Work) — описание стандартной последовательности операций при выполнении определенной работы. Описание состоит из табличной части в которой указаны: время такта, последовательность основных операций, включая время цикла каждой операции, машинное время операции, время ходьбы оператора, минимальное количество запасов для выполнения работы, схему движения оператора, опасные зоны, точки проверки качества.

Структурирование функции качества (Quality Function Deployment, QFD) — визуализированная при помощи специальной матрицы процедура принятия решений, которую использует проектная команда, составленная из специалистов разных профессий. Команда должна определить, какова структура желаний потребителя, и выбрать окончательные инженерные характеристики продукта. СФК интегрирует взгляды специалистов различных профессий с тем, чтобы разрешить противоречия между инженерными характеристиками продукта. Полученные численные значения инженерных характеристик в дальнейшем подвергаются детализации на следующих уровнях. Благодаря СФК можно избавиться от обратных потоков и от переделок проекта перед его выпуском.

Хансей (Размышление) — процесс самоанализа, самопознания и научения, направленный на освоение и систематизацию накопленных знаний и изобретательство.

Хейдзунка (Heijunka) — организация «сглаживания» производственного плана, при котором заказы выполняются циклами, а дневные колебания уровня заказов приводятся к их значению в долгосрочной перспективе.

Хосин канри (Hoshin Kanri) — способ разработки стратегии высшим руководством, при котором ресурсы направляются на те цели, которые критичны для бизнеса.

Чаку-чаку (Chaku-Chaku) — метод реализации непрерывного потока единичных изделий, при котором оператор, передвигаясь от станка к станку, забирает готовую деталь с одного станка и загружает ее в следующий, и так далее.

Инструменты бережливого производства

Инструменты бережливого производства (Lean production, ЛИН) – это набор технологий, позволяющих повышать качество, сокращать затраты и улучшать параметры поставки. Большинство инструментов Бережливого производства было разработано в компании Toyota, которая в конце 40-х годов ХХ века начала разрабатывать свою производственную систему (TPS – Toyota Production System).

Производственная система Тойоты базировалась на принципах «поточного производства» Генри Форда. Однако менеджеры компании дополнили этот принцип множеством инструментов, идей и методов как в области качества и организации производства, так и в управлении персоналом, добившись вовлеченности и дисциплины. Огромный вклад в разработку и внедрение TPS внес Таити Оно. В результате, была создана система, позволяющая постоянно повышать эффективность бизнеса, предлагать клиентам продукцию все более и более высокого качества по ценам ниже, чем у конкурентов.

В этой статье мы остановимся на самых популярных инструментах Бережливого производства, которые взяли на вооружение огромное количество компаний по всему миру. Вот они. РЕАЛЬНЫЙ ПРИМЕР!

5S – организация эффективных рабочих мест.

5S – это пять последовательных этапов.

  • Сортировка – удаление всего ненужного с рабочего места.
  • Соблюдение порядка – свое место для каждого предмета и каждый предмет на своем месте.
  • Содержание в чистоте: чистота – залог бережливости.
  • Стандартизация – основа любых улучшений.
  • Совершенствование – проверки, чтобы сохранить достигнутое и преуспеть.

Визуализация – это комплекс, включающий стандартные операционные процедуры (СОПы), контрольные листы и информационные стенды, графики и схемы, кодирование цветом, карточки канбан, указатели и другие визуальные сигналы, информирующие о том, как должна выполняться работа, позволяющие сразу же оценить результативность работы и состояние производственного процесса (смотри Тренинг «Система организации рабочих мест (5S)»).

Всеобщее обслуживание оборудования (TPM – Total Productive Maintenance). Это система ухода за оборудованием, ремонта и поддержания работоспособности, охватывающая все подразделения компании. Основной акцент в этой системе делается на предупреждении и раннем выявлении дефектов оборудования. Пропущенные дефекты могут привести к серьезным проблемам, в результате – длительные остановки и высокие затраты на ремонт. Основа TPM – сотрудничество ремонтников и операторов, обучение операторов методам своевременного распознавания неполадок, включение в рабочий график остановок для чистки, смазки и профилактики, оборудования (смотри Тренинг «Всеобщее обслуживание оборудования (TPM)»).

Стандартизированная работа. Устные инструкции искажаются и забываются. Внедрение Стандартных операционных процедур (СОП) позволяет повысить качество и выполнять работу наилучшим образом. СОПы – определяют последовательность выполнения производственных операций, позволяют сбалансировать работу на разных участках, обеспечить оптимальное время цикла и время такта. Подробнее: Тренинг «Основы Бережливого производства».

Точно вовремя (JIT – Just-In-Time, «по щелчку пальцев») – это система обеспечивающая поставку компонентов и материалов от поставщиков компании или с предыдущих операций именно в тот момент, когда они нужны, и не раньше. Применение JIT обеспечивает резкое сокращение объемов незавершенного производства (НЗП) и запасов готовой продукции, ожидающей отгрузки, снижает потребность в сырье, материалах и финансовых ресурсах за счет минимизации запасов. Подробнее: Тренинг «Основы Бережливого производства».

Картирование потока создания ценности (VSM – Value Stream Mapping) инструмент создания наглядной графической схемы (карты) производства конечной продукции. На карте отображаются информационные и материальные потоки, количественные и временные показатели процесса, запасы и перемещения на всех этапах создания ценности: от поступления сырья до отгрузки изделия. Такая карта обеспечивает возможность проведения анализа процесса, позволяет выделить и оценить «узкие» места, предложить и реализовать идеи по оптимизации и совершенствованию (смотри Тренинг «Картирование потока создания ценности (VSM)»).

Встроенное качество (дзидока) – это управление качеством непосредственно в производстве. Для дзидока определяют четыре этапа:

  • Определить ненормальность или дефект;
  • Остановить работу, которую вы делаете, если обнаружена дефектная продукция;
  • Ликвидировать проблему;
  • Изучить корневые причины проблемы и добиться того, чтобы они больше не возникали.

Подробнее про встроенное качество: Тренинг «Основы Бережливого производства».

Быстрая переналадка оборудования (SMED – Single Minute Exchange of Die). Работа малыми партиями (в идеале – поток единичных изделий), которая является одной из основ Бережливого производства, позволяет более гибко реагировать на запросы клиентов и существенно снизить затраты, однако в этом случае требуется частая переналадка оборудования. Снижение времени на переналадку устраняет возникающие проблемы. Вот чего можно добиться, применив технологии SMED:

Читайте также:  В чем заключается отличие бонуса от премии? Особенности и нюансы

Все эти и другие инструменты Бережливого производства позволяют без крупных затрат существенно повысить производительность труда и качество продукции, сократить время выпуска и уровень запасов. При чем, они применяются не только на производстве, но и в банках, медицине, телекоммуникациях и других сферах. Как же вы можете применить их в своей компании?

Первыми из этих инструментов применяются – 5S и визуализация. Эти инструменты – базовые, без внедрения их в вашу практику работы использовать остальные, как правило, не получается. Другими словами, если в самом начале перехода на Бережливое производство не уделить внимание 5S и визуализации, то позже вам придется вернуться назад и обеспечить их применение. Ведь эти инструменты не только повышают эффективность, но и создают условия для воспитания самодисциплины и проявления вовлеченности, без которых не работает все остальное. Добившись этого, можно идти дальше, расширяя ваш ЛИН-инструментарий.

И помните, что действительно серьезные результаты: повышение качества, сокращение затрат и более гибкое реагирования на спрос, можно получить только применяя принципы и инструменты ЛИН в комплексе. Это непросто, но наш опыт показывает, что обучение Бережливому производству окупается очень быстро за счет повышения эффективности и приносит существенную прибыль!

Озоль Сергей

Бизнес-тренер, консультант по управлению, Управляющий партнер компании “Интеллект Сервис”

Бережливое производство

Бережливое производство (Lean production, Lean manufacturing) – представляет собой подход к управлению организацией, направленный на повышение качества работы за счет сокращения потерь. Этот подход распространяется на все аспекты деятельности – от проектирования и производства, до сбыта продукции.

Принципы бережливого производства (система Lean ) были разработаны японскими компаниями в конце 1980-х, начале 1990-х годов.

Подход системы Lean ставит своей целью сократить действия, которые не добавляют ценности продукту, на всем его жизненном цикле.

Как и большинство японских подходов к управлению, “Бережливое производство” можно рассматривать и как философию, и как систему, и как инструментарий. Принципы системы Lean подразумевают постоянную длительную работу по совершенствованию качества и сокращению потерь. Для достижения поставленных целей применяется набор инструментов качества. Внедрение принципов бережливого производства осуществляется на основе разработанных методов.

Принципы Бережливого производства

Чтобы внедрить “Бережливое производство”, необходимо понимать принципы этой системы. Сами по себе они довольно просты, но их реализация требует от организации больших усилий.

Основные принципы системы Lean можно сформулировать следующим образом:

  • определите , что создает ценность продукта с точки зрения конечного потребителя. В организации может выполняться множество действий, которые не важны для потребителя. Только в том случае, когда организация точно знает, что необходимо потребителю, она может определить, какие процессы ориентированы на предоставление потребителю ценности, а какие нет.
  • определите все необходимые действия в цепочке производства продукции и устраните потери. Для оптимизации работы и выявления потерь необходимо детально описать все действия от момента получения заказа, до поставки продукции потребителю. За счет этого можно определить потенциальные возможности для улучшения процессов.
  • перестройте действия в цепочке производства таким образом, чтобы они представляли собой поток работ. Действия в процессах необходимо выстроить таким образом, чтобы между операциями не было ожиданий, простоев или иных потерь. Это может потребовать перепроектирования процессов или применения новых технологий. Все процессы должны состоять из действий, добавляющих ценность продукту.
  • делайте только то, что необходимо конечному потребителю. Организация должна выпускать только ту продукцию, и в таком количестве, которое необходимо конечному потребителю.
  • стремитесь к совершенству за счет постоянного сокращения ненужных действий. Реализация системы бережливого производства не может являться разовым мероприятием. Взявшись за внедрение этой системы необходимо постоянно совершенствовать работу за счет поиска и устранения потерь.

7 видов потерь Бережливого производства

В любой организации потенциально может быть большое количество потерь, приводящих к снижению эффективности работы. Эти потери представляют собой действия, не приносящие ценности конечному потребителю. Если организация выявит и устранит такие потери, то это позволит ей повысить эффективность и тем самым снизить стоимость продукции для конечного потребителя.

Задача организации, внедряющей систему бережливого производства, заключается в сокращении действий, не приносящих ценности. Это позволит значительно уменьшить производственный цикл и снизить конечную стоимость продукции.

“Бережливое производство” выделяет 7 видов потерь:

  • транспортировка – транспортировку готовой продукции и незавершенного производства необходимо оптимизировать по времени и расстоянию. Каждое перемещение увеличивает риск повреждения, потери, задержки и пр. и что еще важнее – чем дольше продукт перемещается, тем больше накладные расходы. Транспортировка не прибавляет ценности продукту, и потребитель не готов за нее платить.
  • запасы – чем больше запасов находится на складах и в производстве, тем больше денежных средств оказывается «замороженными» в этих запасах. Запасы не добавляют продукту ценности.
  • движения – лишние движения операторов и оборудования увеличивают потери времени, что опять же приводит к увеличению стоимости без увеличения ценности продукта.
  • ожидание – продукты, находящиеся в незавершенном производстве и ожидающие своей очереди на обработку увеличивают стоимость без увеличения ценности.
  • перепроизводство – этот вид потерь является наиболее существенным из всех. Непроданная продукция требует затрат на производство, затрат на хранение, затрат на учет и пр.
  • технология – этот вид потерь связан с тем, что технология производства не позволяет реализовать в продукции все требования конечного потребителя.
  • дефекты – каждый дефект приводит к дополнительным затратам времени и денег.

Виды потерь, которые рассматривает “Бережливое производство”, такие же, как и в подходе кайдзен. Иногда в системе Lean добавляют и еще один вид потерь – это потери от неправильной расстановки персонала. Этот вид потерь появляется, если персонал выполняет работу не соответствующую его навыкам и опыту.

Инструменты Бережливого производства

“Бережливое производство” является логическим развитием многих подходов управления, созданных в японском менеджменте. Поэтому система Lean включает в себя большое число инструментов и методик из этих подходов, а зачастую и сами подходы управления. Перечислить все инструменты и методики довольно сложно. Тем более что состав применяемых инструментов будет зависит от условий конкретных задач конкретного предприятия.

Основные инструменты и подходы управления, которые входят в состав инструментов бережливого производства это:

  • Just in Time (точно в срок) – подход к управлению производством на основе потребительского спроса. Позволяет производить продукцию в нужном количестве в нужное время.
  • Кайдзен (kaizen) – подход к управлению организацией на основе непрерывного улучшения качества. В этом подходе сотрудники регулярно и активно работают над совершенствованием своей деятельности.
  • 5S – методология улучшения, входящая в состав подхода Кайдзен. Позволяет сократить потери, связанные с плохой организацией рабочего места.
  • Андон (Andon) – визуальная система обратной связи на производстве. Она дает возможность всем сотрудникам видеть состояние производства, предупреждает когда необходима помощь, и позволяет операторам остановить производственный процесс в случае возникновения проблем.
  • Канбан – система регулирования потоков материалов и товаров внутри организации и за ее пределами – с поставщиками и заказчиками. Позволяет сократить потери, связанные с запасами и перепроизводством.
  • SMED (Single Minute Exchange of Die) – система позволяющая сократить потери времени, связанные с установкой заготовок.
  • Стандартизация работы – является элементом подхода Кайдзен. Позволяет документировать процессы, за счет чего создается основа для улучшения деятельности.
  • Poka – Yoke – метод моделирования ошибок и их предупреждения в производственных процессах. Позволяет сократить потери, связанные с дефектами в производстве.
  • Инструменты контроля качества – гистограмма, стратификация, диаграмма Парето, диаграмма разброса, диаграмма Исикавы, контрольный листок, контрольные карты.
  • Инструменты управления качеством – диаграмма сродства, диаграмма связей, древовидная диаграмма, матричная диаграмма, сетевой график, матрица приоритетов, диаграмма PDPC.
  • Инструменты анализа и проектирования качества – FMEA анализ, домик качества, метод 5 почему и пр.

Многие из этих подходов и инструментов могут использоваться и по отдельности, но в концепции бережливого производства их сочетание дает более существенные результаты. Комбинация методик, инструментов и подходов поддерживает и усиливает друг друга, за счет этого сама система Lean становится более гибкой.

Сферы применения Бережливого производства

Изначально, “Бережливое производство” применялось на автомобильных заводах. Со временем подход был адаптирован к условиям различных отраслей. Сейчас, среди компаний применяющих бережливое производство, можно встретить как промышленные, крупные предприятия, так и малые предприятия и организации сферы услуг.

Применение системы Lean можно встретить в таких областях деятельности как:

  • логистика (в этой сфере “Бережливое производство” стало называться “Бережливая логистика”);
  • банковские услуги;
  • торговля;
  • информационные технологии (в этой сфере систему называют “Бережливая разработка программного обеспечения”);
  • строительство (система бережливого производства называется “Бережливое строительство”);
  • образование;
  • медицина (в этой сфере систему называют “Бережливое здравоохранение”);
  • нефтедобыча.

В какой бы сфере не применялся подход бережливого производства, везде он требует некоторой адаптации под конкретные условия. Тем не менее, его применение в любой организации позволяет добиться существенного повышения эффективности работы и сокращения потерь.

Оцените статью
Добавить комментарий